VMZINC
Le saviez-vous ?
Visite au coeur de la production !
Plusieurs fois par an, nous organisons des visites de nos 3 sites de production pour nos clients et prospects.
Pour vous renseigner sur les modalités d'inscription, contactez votre responsable de secteur distribution.
Le dispositif industriel en France
Le siège regroupe à Bagnolet (93) un ensemble unique d’expertises, de services clients et d’équipes support, ainsi que les services de gestion et la Direction Générale.
La France est également le principal pays de production, avec 3 sites à Auby (Nord), Viviez (Aveyron) et Bray-et-Lû (Val d’Oise).
Ce dispositif est complété d’implantations industrielles plus récentes, de centres de stockage ou de services de façonnage à la demande dans un certain nombre de pays européens : usines de production de façonnés et accessoires en zinc, en cuivre, en acier galvanisé et en inox en Allemagne, en Suisse et en Slovaquie, centres de stockage et de services en Belgique, en Espagne, au Danemark, en Hongrie, etc.
Divers produits d’ornementation en cuivre et en zinc sont réalisés à Bray-et-Lû pour la marque des Ateliers d’Art Français.
Ces unités industrielles renforcent la proximité de la marque avec une clientèle de plus en plus internationale et exigeante sur les délais de livraison et la qualité du service.
Le site d'Auby (59)
Le site d’Auby abrite un des 2 laminoirs de production qui transforment le zinc pur en zinc laminé. Il est spécialisé dans la production et la transformation de masse de produits laminés et de façonnés longs en zinc.
Historique du site1869 : L'usine d'Auby est construite par la Compagnie Royale Asturienne des Mines (C.R.A.M). Le site est choisi en fonction de la proximité du bassin houiller du Nord Pas-de-Calais, des liaisons fluviales avec la mer du Nord et de la densité ferroviaire. L'usine d'Auby raffine alors du minerai calaminaire (association zinc-carbone) par un procédé thermique.
1970 : Le laminoir à zinc est installé.
1975 : L'usine d'Auby adopte le procédé hydrométallurgique (électrolyse) de raffinage du zinc. La capacité de production atteint 100 000 tonnes de zinc par an. Cette même année, Vieille Montagne démarre une installation de grillage à Calais.
1982 : L'essentiel des activités de la CRAM est transféré à Asturienne France.
1986 : La calamine est remplacée par la blende (association zinc-soufre).
1987 : Asturienne France est reprise par Vieille Montagne France. La capacité de production est doublée et le procédé jarosite est abandonné au profit du procédé goethite, plus respectueux de l'environnement.
1993 : Vieille Montagne France devient Union Minière France. La production passe progressivement de 240 000 à 270 000 tonnes de zinc brut en 2000.
Le site de Viviez (12)
Le site de Viviez abrite le 2ème laminoir de production.
C’est également un centre d’expertise spécialisé dans les traitements de surface, qui gère la production industrielle du VMZINC prépatiné et de VMZINC PLUS.
La capacité de production de zinc prépatiné a été doublée en 2006 et l’usine de Viviez est aujourd’hui le plus important site mondial de production de zinc prépatiné.
Historique du site1855 : L’usine de Viviez est construite par Ernest Garnier (négociant à Paris). Le site est choisi en fonction de sa proximité avec des gisements de minerai zincifère (et de charbon) ainsi que de l’existence du laminoir à cuivre.
1871 : L’usine et le laminoir sont cédés à la Vieille Montagne qui est devenue, en une dizaine d’années, le plus important établissement de la région.
1922 : L’usine de Viviez pratique l’électrolyse du zinc qui va fonctionner jusqu’en 1987.
1969 : Une décision importante est prise : la construction du laminoir.
1987 : L’usine arrête la fabrication du zinc brut, cette dernière sera effectuée sur le site d’Auby (59). La société Vieille Montagne fusionne avec Asturienne France.
1988 : Mise en place de la première ligne industrielle de fabrication de prépatiné ANTHRA-ZINC
1993 : Commercialisation du QUARTZ-ZINC et obtention de la certification ISO 9002.
1997 : Mise en service de la deuxième ligne de fabrication du zinc prépatiné.
2003 : Certification ISO 14001.
2006 : Fin de la construction de la liqne de laquage – Nouvelle ligne de refendage opérationnelle – Mise en oeuvre de la coulée de largeur 1350 mm.
Le site de Bray-et-Lû (95)
Le site de Bray-et-Lû est spécialisé dans la fabrication de produits façonnés et accessoires ainsi que d’ornements (sous la marque des Ateliers d’Art Français), qui représentent 24 000 tonnes de zinc chaque année dont 12 000 tonnes de façonnés : tuyaux, accessoires, éléments de couverture, de bardage et produits d'ornementation.
Historique du site1837 : Acquisition de l’usine par Vieille Montagne. L'usine de Bray-et-Lû, implantée sur le site d'un ancien moulin, était spécialisée dans le laminage et utilisait alors des roues à aubes placées sur une chute d'eau de l'Epte. Les machines à vapeur, puis l'électricité prirent ensuite le relais.
1873 : L’activité de fabrication du laminé en feuilles se diversifie : fabrication de tuyaux, gouttières...
1982 : Arrêt de l’activité du laminoir sur le site.
1988 : Une école de formation théorique et pratique est installée sur le site.
2000 : Intégration des Ateliers d’Art Français
2005 : Obtention de la certification ISO 14000 – Installation de nouvelles lignes
2006 : Installation d’E&S, Enveloppe et Système sur le site
2007 : Extension du magasin expéditions et du hall de façonnage (4700 m²)
Procédé de fabrication
ETAPE 1 : Fondre le zinc
La première étape de la production consiste à fondre le métal... Lire la suite
La première étape de la production consiste à fondre le métal pur à 99,995%, obtenu sur les cathodes
lors de l'opération d'électrolyse, et à élaborer l'alliage liquide par additions contrôlées de cuivre
et de titane, dans une série de fours à induction.
ETAPE 2 : Solidifier le zinc
Le liquide ainsi formé est ensuite ... Lire la suite
Le liquide ainsi formé est ensuite transféré dans une machine de coulée continue,
pour solidification sous forme d'une bande d'une dizaine de millimètres d'épaisseur
et d'environ un mètre de large appelée "Brame". Le refroidissement énergique dans la
machine permet d'obtenir une structure solidifiée fine et homogène.
ETAPE 3 : Laminer le zinc
La brame est ensuite laminée en continu ... Lire la suite
La brame est ensuite laminée en continu, en trois à cinq passes, pour obtenir l'épaisseur
finale désirée. La température, la vitesse de laminage et le taux de réduction à chaque passe
sont précisément contrôlés afin d’obtenir les caractéristiques dimensionnelles et mécaniques programmées.
ETAPE 4 : Bobiner le zinc
La dernière étape consiste à débiter le zinc laminé en bobines... Lire la suite
La dernière étape consiste à débiter le zinc laminé en bobines, de poids et de largeurs voulus
(quatre tonnes maximum) sur des lignes spécifiques de parachèvement. Les bobines sont ensuite
débitées en feuilles ou bobineaux qui servent de base pour la réalisation de produits façonnés
ou pour pose sur chantier.