Dispositif industriel

Le siège de la marque (direction générale, services fonctionnels, équipes supports, etc.), est implanté à Bagnolet (Seine-Saint-Denis), et les sites de production d’Auby (Nord), de Viviez (Aveyron) et de Bray-et-Lû (Val-d’Oise) sont répartis sur le territoire français pour satisfaire au mieux les livraisons du territoire.

Ce dispositif a été complété, dans la période récente, par de nouvelles implantations industrielles en Allemagne, en Suisse et en Slovaquie (usines de production de façonnés et d’accessoires en zinc, en cuivre, en acier galvanisé et en acier inoxydable) ainsi qu’en Belgique, en Espagne, au Danemark, en Hongrie (centres de stockage). La multiplicité des sites renforce la proximité de la marque avec une clientèle de plus en plus internationale ainsi que la qualité de service et l’efficacité de la logistique de livraison.

Procédé de fabrication

1. ETAPE 1 : Fondre le zinc
   

   La première étape de la production consiste à fondre le métal pur à 99,995%, obtenu sur les cathodes lors de l'opération d'électrolyse, et à élaborer l'alliage liquide par additions contrôlées de cuivre et de titane, dans une série de fours à induction.

2. ETAPE 2 : Solidifier le zinc
   

   Le liquide ainsi formé est ensuite transféré dans une machine de coulée continue, pour solidification sous forme d'une bande d'une dizaine de millimètres d'épaisseur et d'environ un mètre de large appelée "Brame". Le refroidissement énergique dans la machine permet d'obtenir une structure solidifiée fine et homogène.

3. ETAPE 3 : Laminer le zinc
   

   La brame est ensuite laminée en continu, en trois à cinq passes, pour obtenir l'épaisseur finale désirée. La température, la vitesse de laminage et le taux de réduction à chaque passe sont précisément contrôlés afin d’obtenir les caractéristiques dimensionnelles et mécaniques programmées.

4. ETAPE 4 : Bobiner le zinc
   

   La dernière étape consiste à débiter le zinc laminé en bobines, de poids et de largeurs voulus (quatre tonnes maximum) sur des lignes spécifiques de parachèvement. Les bobines sont ensuite débitées en feuilles ou bobineaux qui servent de base pour la réalisation de produits façonnés ou pour pose sur chantier.

Auby (Nord)

Créé en 1869, le site d’Auby abrite un des deux laminoirs. Il est spécialisé dans la production et la transformation de masse de produits laminés et de façonnés longs en zinc.

Historique du site

1869. Construite par la Compagnie royale asturienne de mines, l’usine d’Auby est dédiée au raffinage du minerai calaminaire (association zinc-carbone) par un procédé thermique.
1970. Installation du laminoir.
1975. Mise en place du procédé hydrométallurgique (électrolyse) de raffinage du zinc, qui permet de porter la capacité de production à 100 000 t de zinc par an.
1987. Remplacement de la calamine par la blende (association zinc soufre. Le procédé jarosite est abandonné au profit du procédé goethite, plus respectueux de l’environnement.
2005. Vente de l’activité d’électrolyse (zinc brut) à la société Nyrstar.
 

Viviez (Aveyron)

Le site de Viviez est équipé du second laminoir de production de VMZINC. Viviez est également un centre d’expertise spécialisé qui gère la production industrielle du zinc prépatiné de VMZINC et du VMZ Zinc plus. Après avoir doublé sa capacité de production en 2006, l’usine de Viviez est aujourd’hui le plus important site de production de zinc prépatiné au monde.

Historique du site

1855. Construction de l’usine sur le site, choisi pour sa proximité avec des gisements de minerai zincifère (et de charbon).
1871. Cession de l’usine et du laminoir à cuivre à Vieille Montagne.
1922. Lancement de l’électrolyse du zinc, qui va fonctionner jusqu’en 1987.
1969. Construction du laminoir. 1987. Arrêt de la fabrication du zinc brut, transférée sur le site d’Auby.
1988. Mise en place de la première ligne industrielle de fabrication de prépatiné ANTHRA-ZINC.
1997. Mise en production de la deuxième ligne de fabrication de prépatiné
2006. Lancement de la plus importante ligne de production de zinc prépatiné au monde.
 

Bray-et-Lû (Val-d’Oise)

Le site de Bray-et-Lû, spécialisé dans la fabrication de produits façonnés, d’accessoires et d’ornements, produit 20 000 tonnes de façonnés par an (tuyaux, accessoires, éléments de couverture, de bardage et produits d’ornementation).

Historique du site

1837. Vieille Montagne rachète l’usine, qui est implantée sur le site d’un ancien moulin. La force motrice nécessaire au laminage, d’abord fournie par une chute d’eau de l’Epte, est progressivement apportée par les machines (machine à vapeur puis électricité).
1873. Diversification de la fabrication (tuyaux, gouttières).
1982. Arrêt du laminoir. Le site est désormais spécialisé dans le façonnage des produits finis.
1988. Installation d’une école de formation.
2000. Intégration des Ateliers d’Art Français.
2007. Extension de 4 700 m2 du magasin d’expédition et du hall de façonnage.